האם המפעל שלך צריך לעבור לבדיקת חלקים אוטומטית?

 

אבטחת איכות היא חלק הכרחי מאוד בכל פס ייצור.

בלעדיו, הגלגלים היו יורדים מהאופניים שלנו באמצע הרחוב, תינוקות היו רעבים כשהבקבוקים שלהם נסתמים ותפיסת פרי מהדוכן בחנות עלולה להוביל למחלת קיבה מיידית.

 

לראות את המשימה החשובה של אבטחת איכות תמיד הייתה אחריות של בני אדם. הם מקדישים שעות, ימים, שנים מחייהם אפילו כדי להבטיח שמוצר נתון עומד בעקביות בתקני האיכות שהצרכנים מצפים להם. זה קשה. הצרכנים הפכפכים, התקנים מחמירים כל הזמן ובני אדם לא תמיד צודקים בהערכות שלהם. הם עושים טעויות. אז איך לתקן את הבעיה האנושית מטבעה?

 

הסרת הגורם האנושי

מחשבים נראים כמו התשובה הברורה. במקומות מסוימים הם כבר מבצעים את מלאכת הבטחת האיכות. זה נקרא בדיקת חלקים אוטומטית (API) וכפי שאולי ניחשתם זה עובד מצוין כדי לוודא שלגלגל השיניים באופניים שלכם אכן יש 36 שיניים, שהרדיוס שלו הוא בדיוק 2.868 אינצ'ים ושמשקלו אותו מספר של גרמים מכל גלגלי השיניים האחרים שלו. הדברים האלה חשובים. אם רוכב אופניים שמתנשא על המותג שלך קונה גלגל שיניים חדש רק כדי לגלות שחסרה לו שן או לא מתאים לו כראוי על הארכובה, זו בעיה. אתה עלול להפסיד עסקים.

 

אז כדי לספק את רמת העקביות הגבוהה ביותר ולמנוע את העלויות הכרוכות בכך שבני אדם סופרים כל שן על כל גלגל שיניים, נוצר דגם ממוחשב של החלק. רובוטים בקו הייצור סורקים ביעילות כל חלק חדש כדי לקבל את מידותיו. החלק מושווה לאחר מכן לתבנית CAD של גלגל שיניים מושלם. אם מתגלה פגם, ההיגיון בפס הייצור מסיר אוטומטית את החלק הפגום. זה ללא ספק מדויק יותר מאשר לשלם לבני אדם, שידרשו הרבה יותר זמן, עלולים להתעייף ולהפסיק לשים לב, או אפילו לאפשר מדי פעם לחלק לעבור מבלי לבדוק בטעות. אבל הפתרון הזה לא יכול לעבוד עבור כל צמח.

 

גורמים חשובים למעבר לבדיקת חלקים אוטומטית

בדוגמה למעלה, השתמשנו בחלק לאופניים. אולי החלק הזה ייוצר על ידי יצרן רכיבים שמייצר רק גלגלי שיניים. או אולי זה מיוצרת על ידי חברה שמרכיבה אופניים שלמים. שני היישומים שונים מאוד מנקודת המבט של API.

המרת מפעל שמייצר רק גלגלי שיניים ל-API תהיה פשוטה יחסית. תהיה עלות ראשונית גבוהה עבור ציוד, אולם מיפוי כל גודל של גלגל שיניים יהיה די פשוט.

 

ניתן לסנכרן את תבניות גלגלי השיניים בגדלים שונים עם ציוד הייצור ומספר קטן של רובוטים יוכלו להתאים לכל צרכי ה-QA של המפעל. ההשקעה הראשונית תוחזר במהירות מהחיסכון שנצבר במהלך השנים הראשונות של אי העסקת בני אדם לביצוע משימות QA.

 

עם זאת, במפעל שמייצר כל חלק באופניים, הדברים נעשים מסובכים יותר. מכיוון שרכיבי האופניים השונים עדיין מיוצרים לפי תבניות עיצוב, API אפשרי בתרחיש זה אבל זה יקר יותר. ייתכן שתצטרך גישה היברידית. לא ניתן לרכוב על אופניים שהושלמו על ידי מחשב. הציוד הדרוש לבדיקת עומס של מזלג קדמי ל-450 פאונד. אינו זהה לציוד להערכת גלגל השיניים.

אם לוקחים את הביטוי צעד קדימה, יהיה קשה ליישם את ה-API עבור חברת ערבוב צבע שמקבלת בקשות צבע מותאמות אישית שנועדו לספק מבחר משטחים בודדים עבור בתים חדשים. ייתכן שטכנולוגיית החיישנים קיימת, אבל לא יהיה לך למה להשוות את המוצר המוגמר. תצטרך ליצור דוגמית בדיקה, להעלות אותה ואז להשוות את הצבע המעורב לזה הראשוני, הכל כעניין של תהליך עבור לקוח בודד. בואו נסתכל על כמה דוגמאות מהעולם האמיתי כדי לפרוק עוד יותר את הנושא הזה.

 

בדיקת מלאות בקבוקי קלן

האם חשבת פעם כיצד יצרני ריח שולטים באיכות הבקבוקים שלהם כדי להבטיח שאף אחד לא יקבל בקבוק קלן חצי ריק? אולי אתה חושב שיש חיישן פיזי מעורב, אבל התהליך הוא הרבה יותר הייטק.

 

הבדיקה מתבצעת באמצעות אור. במיוחד, אור שאינו נראה לעין האנושית. רק כ-1% מכל האור שמגיע לפני כדור הארץ נופל אל הספקטרום הנראה. בקצה ספקטרום האור הנראה, אור אינפרא אדום משתמש באורך גל של 700 ננומטר ומעלה, שיכול לחדור לזכוכית ולחשוף את מה שיש בתוך מיכל טוב יותר מאורכי גל אחרים גלויים יותר. בתעשייה, נעשה שימוש בתאורה אחורית אינפרא אדום ומראה של 880 ננומטר כדי לאמת את מלאות בקבוקי קלן על אור הייצור.

 

רחפנים בשימוש בקווי ייצור של מטוסי נוסעים

מה אם היישום שלך מחייב אותך לבדוק משהו מסיבי? כמו מטוס נוסעים סילון למשל? החברה הצרפתית Donacle יצרה מזל"ט עם גישה למסד נתונים של תמונות תלת-ממדיות של החלק החיצוני של מטוסי נוסעים מודרניים. כאשר מטוס חדש יוצא מייצור, המל"טים יכולים לבדוק את החלק החיצוני של המטוס עבור פריחת מסמרות, צבע לא אחיד וסימנים אחרים של שגיאות בתהליך הבנייה. אבל המל"טים האלה לא נועדו רק לבדיקת מטוסים חדשים.

פעמיים בשנה, מטוסי נוסעים בשירות חייבים להיבדק לאיתור נזקי ברק. תקני הבטיחות המחמירים שדורשים נסיעות אוויריות פירושם שיש לבדוק את כל החלק החיצוני של המטוס לאיתור סימנים של פגיעת ברק. על פי הדיווחים, עבודה שייקח לצוות אנושי שש שעות לבצע מתבצעת מהר פי עשרה בעזרת מל"טים של דונאקל.

 

זה הבדל אמיתי בזמן הדרוש כדי להחזיר מטוס לצי ולהרוויח כסף. ויותר מכך, המל"טים עקביים יותר מעמיתיהם האנושיים. הם כבר מצוידים לטפל ב-Airbus A320 הפופולרי ומשמשים חברות אירופאיות כמו איזיג'ט ואייר פראנס.

 

הערך את האפשרויות שלך

בכל אחד מהמקרים הללו, פריט שניתן לשכפל מאוד מאומת כנגד תקן מוגדר. מחשב יכול להעריך גלגלי שיניים, רכיבי מטוס ולמדוד את מלאות הבקבוקים מפס ייצור. מכיוון שעובדים יכולים להגדיר תקן מוגדר, מקרים אלה עושים שימוש טוב עבור בדיקה אוטומטית. עכשיו תורכם להעריך את מפעל הייצור שלכם. האם יש לך מוצר שניתן לשכפל במיוחד? האם אתה יכול למדוד בקלות לבקרת איכות? אם כן, אתה עשוי להפיק תועלת מבדיקה אוטומטית. אם יש לך מקרה בוחן משלך, שתף אותו בקטע ההערות למטה!